Superficie de celda gruesa / abierta, mala calidad de la superficie de una pieza de espuma de PU

Descripción:

La calidad y la estabilidad de la superficie se ven reducidas por la celularidad gruesa y/ o abierta.

Piezas de espuma afectadas:

Afecta a las piezas de espuma de poliuretano de espuma flexible, de espuma de alta resiliencia, de espuma viscoelástica, de espuma acústica y de aislamiento y las piezas con relleno de espuma.

Causas:

Una salida de aire insuficiente durante el proceso de colada o la contaminación de la espuma con aceites, agua o siliconas pueden ser causas de una mala calidad superficial.

Además, el uso de agentes desmoldeantes inadecuados y su dosificación excesiva o insuficiente es, frecuentemente, un factor desencadenante de estos malos resultados. Tampoco se garantiza una estructura homogénea de la espuma con temperaturas de molde inadecuadas o una mezcla insuficiente en el cabezal mezclador. El contenido de catalizadores y estabilizadores en el sistema de espuma de PU también desempeña un papel importante: si estos productos químicos no están presentes en la cantidad correcta, puede producirse celularidad gruesa o abierta.

• Purga de aire inadecuada
• Contaminación con aceites, agua, siliconas
• Agente desmoldeante incorrecto
• Aplicación excesiva o insuficiente de desmoldeante
• Temperatura incorrecta del molde
• Mezcla insuficiente de los componentes de la espuma en el cabezal mezclador
• Contenido incorrecto de catalizador/ estabilizador de espuma en la espuma de poliuretano
• Tiempo de evaporación insuficiente antes de espumar el poliuretano

Soluciones:

Para mejorar la calidad de las piezas de espuma de poliuretano, debe garantizarse una salida de aire suficiente y aire comprimido limpio, seco y exento de aceite. Si este es el caso y, aun así, se siguen obteniendo piezas de espuma con célula gruesa o abierta, se debe comprobar la selección y el método de aplicación del agente desmoldeante. Sólo se garantiza un desmoldeo efectivo aplicando la formulación adecuada de la forma correcta.

• Comprobar las ranuras de ventilación
• Probar diferentes formulaciones de agentes desmoldeantes
• Optimizar la aplicación del desmoldeante (comprobar caudal, tamaño de la boquilla, presión del pulverizador…)
• Comprobar los parámetros de proceso del poliuretano
• Comprobar ausencia de contaminación del aire comprimido (seco, sin aceite)

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