Poros subsuperficiales en piezas de espuma de poliuretano

Descripción:

Los poros o las cavidades en las piezas de espuma de poliuretano perjudican la resistencia mecánica, la densidad y la calidad de la superficie.

Piezas de espuma afectadas:

Afecta a las piezas de espuma de poliuretano de espuma flexible, de espuma de alta resiliencia, de espuma viscoelástica, de espuma acústica y de aislamiento y las piezas con relleno de espuma.

Causas:

Los poros pueden deberse a varias causas. Entre ellas se incluyen una purga insuficiente del molde, un patrón de colada o cantidades de inyección incorrectos, la velocidad de reacción de la espuma de poliuretano, la mezcla en el cabezal mezclador y el comportamiento de fluencia de la espuma de poliuretano.

• Mala purga de aire de los moldes (respiraderos de ventilación obstruidos o en posición incorrecta; respiraderos de ventilación demasiado pequeños; inclinación incorrecta del molde).
• Patrón de colada de poliuretano inadecuado
• Cantidad de inyección incorrecta
• Reacción rápida / aumento rápido de la viscosidad de la espuma de poliuretano (causado por la formulación de la espuma o por la cantidad de catalizador, temperatura del molde demasiado alta, interacción de la espuma con el desmoldeante)
• Mezcla inadecuada en el cabezal mezclador o flujo muy turbulento de la espuma de poliuretano

Soluciones:

En primer lugar, deben comprobarse los orificios de salida de aire y el ángulo de inclinación del molde, y ajustarse en caso necesario. El uso de una formulación de poliuretano diferente con un contenido de aditivos optimizado también puede ser útil. Además, la limpieza del cabezal mezclador y la comprobación de las proporciones de mezcla son cruciales para garantizar una composición homogénea de la espuma. Aumentar el peso del material inyectado también puede contribuir a mejorar el llenado del molde. Otra opción es optimizar el patrón de colada para garantizar una distribución uniforme de la espuma.

• Comprobar los respiraderos de ventilación y ajustar el ángulo de inclinación del molde
• Probar diferentes formulaciones de agentes desmoldeantes
• Limpiar y comprobar el cabezal mezclador y las proporciones de mezcla
• Aumentar el peso del material inyectado
• Optimizar el patrón de colada

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