El agente desmoldeante de Chem-Trend ha permitido dar un paso enorme en la producción de suelas de calzado.

Estudio de caso – Caucho:
Llevamos a uno de los mayores fabricantes de calzado del mundo al siguiente nivel de eficiencia.

NUESTROS LOGROS.

Un cliente estaba buscando la manera de mejorar su proceso de desmoldeo para reducir la tasa de desechos y maximizar la productividad.

El cliente, que ya era un fabricante de gran éxito y sofisticación, quería que cualquier posible ventaja competitiva fuera aún más eficiente. Trabajamos codo con codo con el cliente para probar y seleccionar la solución ideal para su nuevo proceso de moldeo por inyección giratorio.

En definitiva, les ayudamos a alcanzar una tasa de rechazo inferior al 1,5% mejorando su adhesión, obteniendo mejoras considerables en su velocidad de producción, y consiguiendo una calidad más consistente de su producto. Todo ello con una solución a base de agua respetuosa con el medio ambiente, que cumple las regulaciones, y que requiere menos agente desmoldeante.

CÓMO LOS ALCANZAMOS.

En Chem-Trend adoramos los retos. Cuando nos encontramos con que el cliente tiene unos objetivos excepcionalmente exigentes, nuestro equipo altamente motivado se pone manos a la obra.

Descubrimos una serie de problemas:

• La suela no desmoldeaba correctamente
• Trabajo manual innecesario, utilizando un perno para separar la suela del molde
• Altas tasas de rechazo debido a incrustaciones en el molde, fallos de adhesión y desmoldeo incorrecto

Comenzamos con una serie de ensayos para ayudar a aliviar estos problemas.

NUESTRA SOLUCIÓN.

Hemos desarrollado un nuevo producto que crea un desmoldeo más consistente, el cual minimiza la transferencia o migración, lo que conlleva una tasa de desechos más baja.

Nuestro impacto no acabó ahí. La nueva solución de Chem-Trend duraba más tiempo, requiriendo aplicaciones cada diez ciclos, en lugar de los 3 a 5 ciclos de antes, reduciéndose así la cantidad de producto empleado y el tiempo necesario para aplicaciones adicionales. Además, la facilidad de aplicación del desmoldeante ayudó a reducir el tiempo de desmoldeo, que pasó de 35–45 segundos por cada dos pares a tan solo 10–12 segundos. El efecto acumulativo fue realmente revolucionario en términos de eficiencia, productividad y consistencia en la calidad del producto.

≥100% de mejora de la durabilidad

Aplicación de agente desmoldeante reducida desde cada 3-5 ciclos hasta cada 10

≥300% de mejora en el tiempo de ciclo

Tiempo de moldeo cada dos pares reducido de 35-45 segundos a 10-12

Menos del 1,5%

Conseguimos una tasa de desechos inferior al 1,5%

Reducción de costes

Debido a un proceso predecible y más eficiente que implica el uso de menos de la mitad del agente desmoldeante